Wachsende Kundenanforderungen an Service, Qualität und schnelle Lieferzeiten, stellen zunehmende Herausforderungen an den Verpackungsdruck dar. Kontinuierliche Produktinnovationen machen es Unternehmen schwer mit dem Wettbewerb Schritt zu halten. Elopak erkannte den immer größer werdenden Qualitätsunterschied, durch die direkte Montage von Sleeves auf Luftzylinder ohne Verwendung von Adaptern.
Der Flexodruck fordert heute kürzere Maschinenlaufzeiten und vermehrte Job-Wechsel. Dies stellt gerade für Rüstzeit eine besondere Herausforderung dar. Jeder Maschinenumbau ist durch das Gewicht der Luftzylinder und des übermäßigen Lärms mit hoher Anstrengung für den Druckmaschinenbediener verbunden. Herkömmliche Adaptersysteme brachten keine Verbesserung. Dies spiegelte sich auch in der Qualität der Druckergebnisse wider. Außerdem ließ sich die Druckluftbereitstellung durch die Luftkanalführung schlecht in das bestehende Druckmaschinenkonzept integrieren. Die Lösung dafür sah Elopak in den Sleeves und Adaptern von rotec.
Implementierung
In Zusammenarbeit mit dem Technical Service der Flint Group wurde ein Atlas Eco Bridge Adapter speziell für Elopak maßgefertigt. Die Besonderheit liegt in dem einzigartigen Luftversorgungssystem. Anstelle von Luftlöchern baut ein atmungsaktiver Metallring gleichmäßig ein Luftkissen um den gesamten Umfang des Adapters auf und ermöglicht somit eine wesentlich einfachere Sleevemontage. Der Luftstrom kann dadurch um bis zu 90% reduziert, der Geräuschpegel auf Zimmerlautstärke gesenkt werden.
rotec Atlas Eco Bridge ist ein hochsteifer Carbon Adapter. Der Kohlefaseraufbau verfügt über schwingungsarme und vibrationsdämpfende Eigenschaften, die die Druckqualität signifikant verbessern. Der Adapter eignet sich am besten für höchste Druckqualität bei höheren Druckgeschwindigkeiten und vereinfacht die Handhabung um ein Vielfaches.
Elopak‘s Druckmaschinenbediener berichteten: »Bisher mussten zwei Mitarbeiter den Luftzylinder à 45 kg wechseln. Mit dem Atlas Eco Bridge (16,5 Kg), kann das nun eine Person alleine, während der andere die Maschine schon einmal umrüstet. Wir können jetzt viel einfacher und schneller arbeiten.«
Ein weiterer Schritt in der Prozessoptimierung war die Klischeemontage. Elopak‘s größte Herausforderung ist es, dem gewünschten Druckergebnis des Kunden mittels einer Simulation genau zu entsprechen. Bei der Verwendung von herkömmlichen Sleeves müssen Mitarbeiter die Druckplatten in akkurater Handarbeit und mit einem kompressiblen Klebeband auf den Sleeve anbringen. Montagefehler wie Lufteinschlüsse oder ein verschobenes Motiv, lassen sich nicht immer vermeiden.
rotec’s Compressible Sleeve sei die beste Lösung für dieses Problem. Diesen kompressiblen Sleeve verwendet Elopak seit 20 Jahren, der speziell für Dünnplatten entwickelt wurde und in drei unterschiedlichen Härten (50, 60, 70 Shore A) erhältlich ist. Die kompressible Oberfläche sorgt für ein optimales Druckergebnis bei kombinierten Raster- und Vollflächen in einem Druckwerk. Die standardisierte Qualität und somit konstanten Druckbedingungen sorgen für einen geschlossenen Ausdruck bei Vollflächen und großen Elementen. Der Compressible Sleeve bietet echte Volumenkompressibilität und eine exzellente Haftung am Klebeband, die ein »Schieben« im Druckspalt verhindert.
Ergebnis
Durch regelmäßige Drucktests konnte Elopak die gleich-bleibende Qualität der Druckergebnisse durch die Kombination von Atlas Eco Bridge und Compressible Sleeve immer wieder bestätigen. Michael Knoch, Production Manager der Elopak GmbH, bekräftigt: »Diese perfekte rotec Produktkombination erfüllt die Anforderungen durch unseren anspruchsvollen Bedruckstoff am besten.« (Fotos: Flint Group)
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