VETAPHONE Der führende US-amerikanische Hersteller von kundenspezifischen Polybeuteln und Folien, A-Pac Manufacturing Co Inc hat in seiner Produktionsstätte in Grand Rapids, MI/USA, zwei Vetaphone Korona-Behandlungsanlagen installiert, um die Qualität der Oberflächenbehandlung zu verbessern – sie ersetzen die in den USA hergestellten Anlagen auf zwei seiner drei Blasfolien-Extrusionslinien. A-Pac wurde 1988 gegründet und stützt sich auf einen erstklassigen Kundenservice, bei dem keine Menge zu klein ist und Sondergrößen problemlos gehandhabt werden. Das Unternehmen ist stolz darauf, von der Extrusion des Foliensubstrats über die Produktion bis hin zur Auslieferung des fertigen Produkts alles aus einer Hand zu liefern.
Das Unternehmen stellt ein umfangreiches Sortiment an Polybeuteln her, darunter Flachbeutel, Beutel mit Seitenfalten, Seitenschweißbeutel, Bodenbeutel, Stapelbeutel, Beutel mit individuellem Aufdruck sowie Polybeutel auf Rollen. Weitere Produkte sind Fass-, Fass-, Gaylord-, Tote- und Box-Liner sowie Palettenabdeckungen. Außerdem bietet das Unternehmen drei Arten von Kunststofffolien und Schläuchen an.
Mit der Umstellung von lösemittelbasierter auf wasserbasierte Produktion wurde bei A-Pac erstmals eine Oberflächenbehandlung erforderlich. Betriebsleiter Tim Takken erklärt: »Wir haben 2018 unsere erste Korona-Behandlungsanlage installiert, die zweite in 2020. Wir hatten schon immer eine gute Arbeitsbeziehung zu Dean Grosel, dem lokalen Vetaphone-Vertreter, und obwohl es sich um eine uns unbekannte Marke handelte, haben wir seiner Empfehlung vertraut und sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden.«
Bei den bei A-Pac installierten Vetaphone-Behandlungsstationen handelt es sich um die beiden C-Modelle, die dank ihres speziellen Designs und des Einsatzes hocheffizienter Generatoren, die einen präzisen und gleichmäßigen Strombedarf liefern, eine hohe Dyne-Leistung bei jedem extrudierten Material bieten. Das fortschrittliche Elektrodendesign eliminiert Schwankungen der Dyne-Werte über die Bahnbreite und garantiert, dass keine unerwünschte Behandlung der Rückseite erfolgt. Sie verfügen über ein einzigartiges Schnellwechselsystem, das es dem Bediener ermöglicht, die Segmente in wenigen Minuten einzurichten und zu warten.
Wie bei allen Vetaphone-Koronasystemen ist der voll computergesteuerte iCorona-Generator das Herzstück des Prozesses und bietet ein breites Regelband, das hohe Effizienz mit minimalem Energieverlust kombiniert. Die Fähigkeit der Generatoren, die Ausgangsleistung gleichmäßig an die Liniengeschwindigkeit anzupassen, beseitigt das Risiko von Nadellöchern im Substrat. Die Leistungsregelung erfolgt über die ultraschnelle Pulsweitenmodulation (PWM). Die iCorona-Generatoren sind mit einem einzigartigen Resonanzrückkopplungssystem ausgestattet, das die elektrische Leistung automatisch an das Material anpasst und so eine optimale Oberflächenbehandlung und Effizienz gewährleistet.
A-Pac behandelt nur einen Teil der Bahn – 8″ (203,2 mm) Durchmesser auf einer Linie und 4″ (101,6 mm) auf der anderen, und Takken sagt, dass sie oft bis auf 2″ (50,8 mm) heruntergehen. »Wir befinden uns in einem Nischenmarkt, daher sind Flexibilität und Kontrolle von entscheidender Bedeutung, zumal wir sowohl den Medizin- als auch den Lebensmittelsektor beliefern, wo wir verpflichtet sind, die Normen ISO 2001:2015, FSSC 22000, USDA und FDA einzuhalten. FSSC wird von der Global Food Safety Initiative (GFSI) anerkannt und basiert auf bestehenden ISO-Normen. Als FSSC 2000-zertifizierter Hersteller können sich unsere Kunden also darauf verlassen, dass sie uns als Lieferanten für lebensmittelsichere Polybeutel und Kunststoffprodukte wählen können.«
Gegenwärtig erwirtschaftet das Werk mit seinen 50 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von rund USD 12 Mio. und arbeitet von Montag bis Freitag im Dreischichtbetrieb (24/5), aber Takken möchte den 24/7-Betrieb so bald wie möglich wiederherstellen und den Umsatz steigern. »Wir beliefern rund 1000 Kunden, hauptsächlich in den USA, exportieren aber auch unter anderem nach China«, sagte er und fügte hinzu, dass das Unternehmen in der Regel Aufträge für 50.000 bis 500.000 Beutel abwickelt, aber ›keine Menge ist zu klein oder zu groß‹«, erklärte er.
Das Hauptsubstrat, das extrudiert wird, ist LDPE, wobei bei Bedarf auch Folien mittlerer und hoher Dichte hergestellt werden. In letzter Zeit hat sich der Markt von 80:20 individuell geschnittenen Beuteln zu Inline-Beuteln auf ein Verhältnis von 50:50 verlagert, was Takken sehr freut, da so mehr Arbeit im Haus bleibt. »Wir haben in neue Technologien investiert, um die Effizienz zu steigern und die Qualität zu verbessern, und die Vetaphone Korona-Anlagen sind sicherlich ein Teil davon«, schloss er. (Bildquelle: Vetaphone)
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